پنج ویژگی اصلی رنگهای پراکنده:

قدرت بالابر، قدرت پوشش، پایداری پراکندگی، حساسیت PH، سازگاری.

1. قدرت بالابرنده
1. تعریف قدرت بالابر:
قدرت بالابرنده یکی از خواص مهم رنگهای پراکنده است. این ویژگی نشان می دهد که وقتی از هر رنگ برای رنگرزی یا چاپ استفاده می شود، مقدار رنگ به تدریج افزایش می یابد و به همان نسبت درجه عمق رنگ روی پارچه (یا نخ) افزایش می یابد. برای رنگ هایی با قدرت بالابرنده خوب، عمق رنگرزی با توجه به نسبت مقدار رنگ افزایش می یابد، که نشان می دهد رنگرزی عمیق بهتری وجود دارد. رنگ های با قدرت بالابر ضعیف رنگرزی عمیق ضعیفی دارند. با رسیدن به عمق مشخص، با افزایش مقدار رنگ، رنگ دیگر عمیق نمی شود.
2. تأثیر قدرت بالابر در رنگرزی:
قدرت بالابرنده رنگهای پراکنده در بین انواع خاص بسیار متفاوت است. برای رنگ‌های عمیق و ضخیم باید از رنگ‌هایی با قدرت بالابری بالا و برای رنگ‌های روشن و روشن از رنگ‌هایی با سرعت بالابرندگی پایین استفاده کرد. تنها با تسلط بر ویژگی های رنگ ها و استفاده معقول از آنها می توان به تاثیر صرفه جویی در رنگ ها و کاهش هزینه ها دست یافت.
3. تست بلند کردن:
قدرت بالابرنده رنگ در دمای بالا و رنگرزی با فشار بالا بر حسب درصد بیان می شود. در شرایط رنگرزی مشخص، میزان تخلیه رنگ در محلول رنگ اندازه گیری می شود یا مقدار عمق رنگ نمونه رنگ شده به طور مستقیم اندازه گیری می شود. عمق رنگرزی هر رنگ را می توان به شش سطح با توجه به 1، 2، 3.5، 5، 7.5، 10% (OMF) تقسیم کرد و رنگرزی در یک دستگاه نمونه کوچک با دمای بالا و فشار بالا انجام می شود. قدرت بالابرنده رنگ در رنگرزی پد داغ یا چاپ پارچه بر حسب گرم در لیتر بیان می شود.
از نظر تولید واقعی، قدرت بالابرنده رنگ عبارت است از تغییر غلظت محلول رنگ، یعنی تغییر در سایه محصول نهایی نسبت به محصول رنگ شده. این تغییر نه تنها می تواند غیرقابل پیش بینی باشد، بلکه می تواند مقدار عمق رنگ را با کمک یک ابزار دقیق اندازه گیری کند و سپس منحنی نیروی بالابر رنگ پراکنده را از طریق فرمول عمق رنگ محاسبه کند.
2. قدرت پوشش

1. قدرت پوشانندگی رنگ چقدر است؟

درست مانند پنهان کردن پنبه مرده توسط رنگهای راکتیو یا رنگهای vat هنگام رنگرزی پنبه، پنهان کردن رنگهای پراکنده روی پلی استر بی کیفیت در اینجا پوشش نامیده می شود. پارچه های رشته ای پلی استر (یا الیاف استات)، از جمله لباس بافتنی، اغلب پس از رنگ آمیزی تکه ای با رنگ های پراکنده، دارای سایه های رنگی هستند. دلایل زیادی برای پروفیل رنگ وجود دارد، برخی عیوب بافت هستند و برخی به دلیل تفاوت در کیفیت الیاف پس از رنگرزی در معرض دید قرار می گیرند.

2. تست پوشش:

انتخاب پارچه های فیلامنت پلی استر با کیفیت پایین، رنگرزی با رنگ های پراکنده با رنگ ها و انواع مختلف در شرایط رنگرزی یکسان، شرایط متفاوتی را ایجاد می کند. برخی از درجه های رنگ جدی هستند و برخی واضح نیستند، که نشان دهنده این است که رنگ های پراکنده دارای درجه های رنگی متفاوتی هستند. درجه پوشش. طبق استاندارد خاکستری درجه 1 با تفاوت رنگ جدی و درجه 5 بدون تفاوت رنگ.

قدرت پوشش رنگ های پراکنده روی فایل رنگی توسط خود ساختار رنگ تعیین می شود. بیشتر رنگ‌هایی با سرعت رنگ‌آمیزی اولیه بالا، انتشار آهسته و مهاجرت ضعیف، پوشش ضعیفی روی فایل رنگی دارند. قدرت پوشش نیز با ثبات سابلیمیشن مرتبط است.

3. بازرسی عملکرد رنگرزی فیلامنت پلی استر:

برعکس، از رنگ های پراکنده با قدرت پوشش ضعیف می توان برای تشخیص کیفیت الیاف پلی استر استفاده کرد. فرآیندهای تولید الیاف ناپایدار، از جمله تغییر در پارامترهای پیش نویس و تنظیم، باعث ناسازگاری در تمایل فیبر می شود. بازرسی کیفیت رنگ پذیری رشته های پلی استر معمولاً با رنگ پوشش ضعیف معمولی Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27) انجام می شود، عمق رنگرزی 1٪، جوشاندن در 95 × 100 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه، شستشو و خشک کردن با توجه به درجه رنگ. رتبه بندی تفاوت

4. پیشگیری در تولید:

به منظور جلوگیری از بروز سایه رنگ در تولید واقعی، اولین قدم تقویت مدیریت کیفیت مواد اولیه الیاف پلی استر است. کارخانه بافندگی باید قبل از تعویض محصول از نخ اضافی استفاده کند. برای مواد اولیه با کیفیت پایین شناخته شده، رنگ های پراکنده با قدرت پوشش خوب را می توان انتخاب کرد تا از تخریب انبوه محصول نهایی جلوگیری شود.

3. پایداری پراکندگی

1. پایداری پراکندگی رنگهای پراکنده:

رنگ های پراکنده در آب ریخته شده و سپس به صورت ذرات ریز پراکنده می شوند. توزیع اندازه ذرات بر اساس فرمول دو جمله ای با مقدار متوسط ​​0.5 تا 1 میکرون گسترش می یابد. اندازه ذرات رنگ های تجاری با کیفیت بالا بسیار نزدیک است و درصد بالایی دارد که می توان آن را با منحنی توزیع اندازه ذرات نشان داد. رنگ هایی با توزیع اندازه ذرات ضعیف دارای ذرات درشت با اندازه های مختلف و پایداری پراکندگی ضعیف هستند. اگر اندازه ذرات بسیار بیشتر از محدوده متوسط ​​باشد، ممکن است تبلور مجدد ذرات ریز رخ دهد. به دلیل افزایش ذرات درشت تبلور مجدد، رنگ ها رسوب می کنند و روی دیواره های دستگاه رنگرزی یا روی الیاف رسوب می کنند.

برای اینکه ذرات ریز رنگ به یک پراکندگی آب پایدار تبدیل شوند، باید غلظت کافی از پخش کننده رنگ در حال جوش در آب وجود داشته باشد. ذرات رنگ توسط ماده پراکنده احاطه شده اند که از نزدیک شدن رنگ ها به یکدیگر جلوگیری می کند و از تجمع یا تجمع متقابل جلوگیری می کند. دفع بار آنیون به تثبیت پراکندگی کمک می کند. پراکنده های آنیونی رایج شامل لیگنوسولفونات های طبیعی یا دیسپرس کننده های نفتالین سولفونیک اسید مصنوعی هستند: دیسپرس کننده های غیر یونی نیز وجود دارند که بیشتر آنها مشتقات پلی اکسی اتیلن آلکیل فنل هستند که مخصوصاً برای چاپ خمیر مصنوعی استفاده می شوند.

2. عوامل موثر بر پایداری پراکندگی رنگهای پراکنده:

ناخالصی های موجود در رنگ اصلی ممکن است بر وضعیت پراکندگی تأثیر منفی بگذارد. تغییر کریستال رنگ نیز عامل مهمی است. برخی از حالت های کریستالی به راحتی پراکنده می شوند، در حالی که برخی دیگر آسان نیستند. در طی فرآیند رنگرزی، گاهی اوقات حالت کریستالی رنگ تغییر می کند.

هنگامی که رنگ در محلول آبی پراکنده می شود، به دلیل تأثیر عوامل خارجی، حالت پایدار پراکندگی از بین می رود که ممکن است باعث ایجاد پدیده افزایش کریستال رنگ، تجمع ذرات و لخته شدن شود.

تفاوت بین تجمع و لخته سازی در این است که اولی می تواند دوباره ناپدید شود، برگشت پذیر است و می تواند دوباره با هم زدن پراکنده شود، در حالی که رنگ لخته شده، پراکندگی است که نمی توان آن را به ثبات بازگرداند. عواقب ناشی از لخته شدن ذرات رنگ عبارتند از: لکه های رنگی، رنگ آمیزی کندتر، بازده رنگ کمتر، رنگرزی ناهموار و رسوب مخزن لکه دار.

عواملی که باعث ناپایداری پراکندگی مشروب رنگ می شوند تقریباً به شرح زیر است: کیفیت رنگ ضعیف، دمای بالای مشروب رنگ، زمان بسیار طولانی، سرعت پمپ بسیار زیاد، مقدار pH پایین، مواد کمکی نامناسب و پارچه های کثیف.

3. تست پایداری پراکندگی:

الف. روش کاغذ فیلتر:
با 10 گرم در لیتر محلول رنگ پراکنده، اسید استیک را برای تنظیم مقدار pH اضافه کنید. 500 میلی لیتر برداشته و با کاغذ صافی شماره 2 روی یک قیف چینی صاف کنید تا ظرافت ذرات را مشاهده کنید. 400 میلی لیتر دیگر را در یک دستگاه رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا برای آزمایش خالی بردارید، آن را تا 130 درجه سانتیگراد گرم کنید، آن را به مدت 1 ساعت گرم نگه دارید، خنک کنید و با کاغذ صافی فیلتر کنید تا تغییرات ریز ذرات رنگ را مقایسه کنید. . پس از فیلتر شدن مشروب رنگی که در دمای بالا گرم شده است، هیچ لکه رنگی روی کاغذ وجود ندارد، که نشان می دهد پایداری پراکندگی خوب است.

ب. روش حیوان خانگی رنگی:
غلظت رنگ 2.5٪ (وزن به پلی استر)، نسبت حمام 1:30، اضافه کردن 1 میلی لیتر سولفات آمونیوم 10٪، تنظیم pH 5 با اسید استیک 1٪، 10 گرم پارچه بافتنی پلی استر، آن را روی دیواره متخلخل بغلتانید. و در داخل و خارج محلول رنگ به گردش در می آید در دستگاه نمونه کوچک رنگرزی با درجه حرارت بالا و فشار بالا، دما به 130 درجه سانتیگراد در 80 درجه سانتیگراد افزایش می یابد، به مدت 10 دقیقه نگهداری می شود، تا 100 درجه سانتیگراد خنک می شود، شستشو و خشک می شود. آب، و مشاهده کرد که آیا لکه های رنگی متراکم روی پارچه وجود دارد یا خیر.

چهارم، حساسیت pH

1. حساسیت pH چیست؟

انواع مختلفی از رنگهای پراکنده، کروماتوگرام های گسترده و حساسیت بسیار متفاوت به pH وجود دارد. محلول های رنگرزی با مقادیر pH مختلف اغلب منجر به نتایج رنگرزی متفاوتی می شود که بر عمق رنگ تأثیر می گذارد و حتی باعث تغییرات جدی رنگ می شود. در یک محیط ضعیف اسیدی (pH4.5-5.5)، رنگهای پراکنده در پایدارترین حالت هستند.

مقادیر pH محلول های رنگی تجاری یکسان نیست، برخی خنثی و برخی کمی قلیایی هستند. قبل از رنگرزی، pH مشخص شده را با اسید استیک تنظیم کنید. در طی فرآیند رنگرزی، گاهی اوقات مقدار pH محلول رنگ به تدریج افزایش می یابد. در صورت لزوم می توان اسید فرمیک و سولفات آمونیوم را اضافه کرد تا محلول رنگ را در حالت اسیدی ضعیف نگه دارد.

2. تأثیر ساختار رنگ بر حساسیت pH:

برخی از رنگهای پراکنده با ساختار آزو نسبت به قلیایی بسیار حساس بوده و در برابر احیا مقاوم نیستند. بیشتر رنگ های پراکنده با گروه های استر، گروه های سیانو یا گروه های آمید تحت تأثیر هیدرولیز قلیایی قرار می گیرند که بر سایه طبیعی تأثیر می گذارد. برخی از واریته‌ها را می‌توان در یک حمام با رنگ‌های مستقیم یا پدهای رنگ‌آمیزی در همان حمام با رنگ‌های راکتیو رنگ‌آمیزی کرد، حتی اگر در دمای بالا و در شرایط قلیایی خنثی یا ضعیف بدون تغییر رنگ رنگ شوند.

هنگامی که رنگ‌های چاپی نیاز به استفاده از رنگ‌های پراکنده و رنگ‌های واکنشی برای چاپ در یک اندازه دارند، فقط می‌توان از رنگ‌های پایدار قلیایی استفاده کرد تا از تأثیر جوش شیرین یا خاکستر سودا بر روی سایه جلوگیری شود. به تطابق رنگ ها توجه ویژه ای داشته باشید. لازم است قبل از تغییر نوع رنگ، آزمایشی را پشت سر بگذارید و از محدوده پایداری pH رنگ مطلع شوید.
5. سازگاری

1. تعریف سازگاری:

در تولید رنگرزی انبوه، برای به دست آوردن قابلیت تکرارپذیری خوب، معمولاً لازم است که خواص رنگرزی سه رنگ اصلی مورد استفاده مشابه باشد تا اطمینان حاصل شود که تفاوت رنگ قبل و بعد از دسته ها ثابت است. چگونه می توان تفاوت رنگ بین دسته های محصولات نهایی رنگ شده را در محدوده کیفیت مجاز کنترل کرد؟ این همان سوال مربوط به سازگاری رنگ آمیزی نسخه های رنگرزی است که به آن سازگاری رنگ می گویند (همچنین به عنوان سازگاری رنگرزی نیز شناخته می شود). سازگاری رنگ های پراکنده نیز به عمق رنگرزی مرتبط است.

رنگهای پراکنده مورد استفاده برای رنگرزی استات سلولز معمولاً باید در دمای نزدیک به 80 درجه سانتیگراد رنگ شوند. دمای رنگ‌دهی رنگ‌ها خیلی زیاد یا خیلی کم است که برای تطبیق رنگ مناسب نیست.

2. تست سازگاری:

هنگامی که پلی استر در دمای بالا و فشار بالا رنگ می شود، ویژگی های رنگرزی رنگ های پراکنده اغلب به دلیل ترکیب رنگ دیگری تغییر می کند. اصل کلی این است که رنگ هایی با دمای بحرانی رنگرزی مشابه برای تطبیق رنگ انتخاب کنید. به منظور بررسی سازگاری مواد رنگزا، می توان یک سری آزمایشات رنگرزی نمونه کوچک را در شرایطی مشابه تجهیزات تولید رنگرزی و پارامترهای اصلی فرآیند مانند غلظت دستور، دمای محلول رنگرزی و رنگرزی انجام داد. زمان برای مقایسه رنگ و قوام نور نمونه های پارچه رنگ شده تغییر می کند. ، رنگ هایی را که سازگاری بهتر رنگرزی دارند را در یک دسته قرار دهید.

3. چگونه می توان سازگاری رنگ ها را به طور منطقی انتخاب کرد؟

هنگامی که پارچه های مخلوط پلی استر-پنبه در مذاب داغ رنگ می شوند، رنگ های تطبیق رنگ نیز باید همان خواص رنگ های تک رنگ را داشته باشند. دما و زمان ذوب باید با ویژگی های تثبیت رنگ سازگار باشد تا بیشترین بازده رنگ را تضمین کند. هر رنگ تک رنگ دارای یک منحنی تثبیت ذوب داغ است که می تواند به عنوان مبنایی برای انتخاب اولیه رنگ های تطبیق رنگ استفاده شود. رنگ‌های پراکنده نوع دمای بالا معمولاً نمی‌توانند رنگ‌ها را با نوع دمای پایین مطابقت دهند، زیرا به دماهای ذوب متفاوتی نیاز دارند. رنگ های با دمای متوسط ​​نه تنها می توانند رنگ ها را با رنگ های درجه حرارت بالا مطابقت دهند، بلکه با رنگ های درجه حرارت پایین نیز سازگاری دارند. تطابق رنگ معقول باید سازگاری بین خواص رنگ و ثبات رنگ را در نظر بگیرد. نتیجه تطابق رنگ دلخواه این است که سایه ناپایدار است و تکرارپذیری رنگ محصول خوب نیست.

عموماً اعتقاد بر این است که شکل منحنی تثبیت مذاب داغ رنگها یکسان یا مشابه است و تعداد لایه های انتشار تک رنگ روی فیلم پلی استر نیز یکسان است. هنگامی که دو رنگ با هم رنگ می شوند، نور رنگ در هر لایه انتشار بدون تغییر باقی می ماند، که نشان می دهد که این دو رنگ از نظر تطابق رنگ با یکدیگر سازگاری خوبی دارند. برعکس، شکل منحنی تثبیت مذاب داغ رنگ متفاوت است (به عنوان مثال، یک منحنی با افزایش دما بالا می رود و منحنی دیگر با افزایش دما کاهش می یابد)، لایه انتشار تک رنگ روی پلی استر فیلم وقتی دو رنگ با اعداد مختلف با هم رنگ می‌شوند، سایه‌ها در لایه انتشار متفاوت است، بنابراین برای همخوانی رنگ‌ها مناسب نیست، اما رنگ یکسان مشمول این محدودیت نمی‌شود. یک شاه بلوطی بگیرید: HGL آبی تیره پراکنده و قرمز پراکنده 3B یا RGFL زرد پراکنده دارای منحنی های تثبیت ذوب داغ کاملاً متفاوتی هستند و تعداد لایه های انتشار روی فیلم پلی استر کاملاً متفاوت است و نمی توانند با رنگ ها مطابقت داشته باشند. از آنجایی که Disperse Red M-BL و Disperse Red 3B دارای رنگ‌های مشابهی هستند، همچنان می‌توان از آن‌ها در تطبیق رنگ استفاده کرد، حتی اگر خواص ذوب داغ آنها متناقض باشد.