جمع کردن ویرایش این پاراگراف م commonلفه های مشترک

1) حلال اولیه

حلال اصلی می تواند فیلم رنگ را از طریق نفوذ مولکولی و تورم حل کند ، که می تواند چسبندگی فیلم رنگ به زیرلایه و ساختار فضایی فیلم رنگ را از بین ببرد ، بنابراین بنزن ، هیدروکربن ، کتون و اتر به عنوان حلال اصلی استفاده می شوند ، و هیدروکربن بهترین است. حلال های اصلی بنزن ، هیدروکربن ، کتون و اتر هستند و هیدروکربن ها بهترین هستند. استریپر رنگ حلال سمی کم که فاقد متیلن کلراید است ، عمدتاً حاوی کتون (پیرولیدون) ، استر (متیل بنزوات) و الکل اتر (اتیلن گلیکول مونوبوتیل اتر) و غیره است. اتیلن گلیکول اتر برای رزین پلیمر مناسب است. اتیلن گلیکول اتر دارای انحلال پذیری زیاد در رزین پلیمر ، نفوذ پذیری خوب ، نقطه جوش زیاد ، قیمت ارزان تر و همچنین یک سورفکتانت خوب است ، بنابراین در تحقیقات استفاده از آن به عنوان حلال اصلی برای تهیه مواد پاک کننده رنگ (یا ماده تمیز کننده) فعال است. با اثر خوب و بسیاری از توابع.

مولکول بنزالدئید کوچک است و نفوذ آن در زنجیره ماکرومولک ها زیاد است و حلالیت آن در مواد آلی قطبی نیز بسیار قوی است که باعث افزایش حجم ماکرومولکول ها و تولید تنش می شود. سمیت کم رنگ و نوسان پذیری کم رنگ که با بنزالدهید به عنوان حلال تهیه می شود می تواند به طور م coatingثر پوشش پودر اپوکسی روی سطح بستر فلزی را در دمای اتاق از بین ببرد و همچنین برای حذف رنگ پوست هواپیما مناسب است. عملکرد این ماده برطرف کننده رنگ با عملکرد پاک کننده های رنگی شیمیایی سنتی (از نوع متیلن کلراید و نوع قلیایی گرم) قابل مقایسه است ، اما بسیار کمتر از لایه های فلزی خورنده است.

لیمونن از نظر تجدیدپذیر ماده خوبی برای مواد پاک کننده رنگ است. این یک حلال هیدروکربنی است که از پوست پرتقال ، پوست نارنگی و پوست مرکبات استخراج می شود. این یک حلال عالی برای چربی ، موم و رزین است. دارای نقطه جوش و نقطه اشتعال زیاد و استفاده از آن بی خطر است. از حلالهای استر می توان به عنوان مواد اولیه رنگ برش دهنده استفاده کرد. حلالهای استر با سمیت کم ، بوی معطر و محلول در آب مشخص می شوند و بیشتر به عنوان حلال برای مواد آلی روغنی استفاده می شوند. متیل بنزوات نماینده حلالهای استر است ، و بسیاری از محققان امیدوارند که از آن در مواد پاک کننده رنگ استفاده کنند.

2) هم حلال

حلال مشترک می تواند باعث افزایش انحلال متیل سلولز ، بهبود ویسکوزیته و پایداری محصول و همکاری با مولکول های حلال اصلی برای نفوذ به فیلم رنگ ، کاهش چسبندگی بین فیلم رنگ و بستر ، به منظور سرعت افزایش میزان سلب رنگ. همچنین می تواند دوز حلال اصلی را کاهش دهد و هزینه آن را کاهش دهد. الکلها ، استرها و استرها اغلب به عنوان حلال های مشترک استفاده می شوند.

3) مروج

پروموتر تعدادی از حلال های هسته ای ، عمدتا اسیدهای آلی ، فنل ها و آمین ها ، از جمله اسید فرمیک ، اسید استیک و فنل است. این عمل با از بین بردن زنجیره های ماکرومولکولی ، تسریع نفوذ و تورم پوشش انجام می شود. اسید آلی حاوی همان گروه عملکردی است که ترکیب فیلم رنگ دارد - OH ، می تواند با سیستم اتصال متقابل اکسیژن ، نیتروژن و سایر اتم های قطبی تعامل داشته باشد ، و سیستم بخشی از نقاط فیزیکی پیوند فیزیکی را بلند کند ، بنابراین نوار رنگ در سرعت انتشار پوشش آلی ، بهبود تورم و رنگ چین فیلم. در همان زمان ، اسیدهای آلی می توانند هیدرولیز پیوند استر ، پیوند اتر پلیمر را کاتالیز کرده و باعث شکستن پیوند شوند ، در نتیجه پس از سلب رنگ ، مقاومت و مقاومت لایه های شکننده از بین می رود.

آب دیونیزه یک حلال ثابت دی الکتریک بالا است (ε = 80120 در دمای 20). وقتی سطح مورد نظر مانند قطر پلی اورتان قطبی باشد ، حلال ثابت دی الکتریک بالا تأثیر مثبتی در جداسازی سطح الکترواستاتیک دارد ، به طوری که سایر حلال ها می توانند به داخل منافذ بین پوشش و بستر نفوذ کنند.

پراکسید هیدروژن در اکثر سطوح فلزی تجزیه می شود و اکسیژن ، هیدروژن و یک فرم اکسیژن اتمی تولید می کند. اکسیژن باعث غلتیدن لایه محافظ نرم شده می شود و به لایه بردار رنگ جدید اجازه می دهد تا بین فلز و پوشش نفوذ کند ، بنابراین روند سلب کردن سرعت می یابد. اسیدها همچنین یکی از اجزای اصلی در فرمولاسیون های برطرف کننده رنگ هستند و عملکرد آنها حفظ PH رنگ برنده های رنگ در 210-510 به منظور واکنش با گروههای آمین آزاد در پوشش هایی مانند پلی اورتان است. اسید مورد استفاده می تواند اسید جامد محلول ، اسید مایع ، اسید آلی یا اسید غیر آلی باشد. از آنجا که اسید معدنی به احتمال زیاد باعث خوردگی فلز می شود ، بنابراین بهتر است از یک فرمول عمومی RCOOH ، وزن مولکولی کمتر از 1000 اسید آلی محلول مانند اسید فرمیک ، اسید استیک ، اسید پروپیونیک ، اسید بوتیریک ، اسید والریک ، هیدروکسی استیک استفاده شود. اسید ، اسید هیدروکسی بوتیریک ، اسید لاکتیک ، اسید سیتریک و سایر اسیدهای هیدروکسی و مخلوط آنها.

4) غلیظ کننده ها

اگر از استریپ کننده رنگ برای اجزای سازه ای بزرگ که برای ایجاد واکنش به سطح آنها باید بچسبند استفاده می شود ، لازم است مواد غلیظ کننده ای مانند پلیمرهای محلول در آب مانند سلولز ، پلی اتیلن گلیکول و غیره یا نمک های غیر آلی مانند کلرید سدیم اضافه شود. ، کلرید پتاسیم ، سولفات سدیم و کلرید منیزیم. لازم به ذکر است که غلیظ کننده های نمکهای غیر آلی ویسکوزیته را تنظیم می کنند که با دوز آنها افزایش می یابد ، فراتر از این محدوده ، ویسکوزیته به جای آن کاهش می یابد و انتخاب نامناسب نیز می تواند بر سایر اجزا تأثیر بگذارد.

پلی وینیل الکل یک پلیمر محلول در آب است ، دارای حلالیت آب خوب ، تشکیل فیلم ، چسبندگی و امولسیون است ، اما تنها چند ترکیب آلی می توانند آن را حل کنند ، ترکیبات پلیول مانند گلیسرول ، اتیلن گلیکول و پلی اتیلن گلیکول با وزن مولکولی کم ، آمید ، تری اتانول آمین نمک ، دی متیل سولفوکسید و غیره ، در حلال های آلی فوق ، مقدار کمی از الکل پلی وینیل را نیز حل می کنند که باید گرم شود. محلول آبی پلی وینیل الکل با بنزیل الکل و اسید فرمیک مخلوطی از سازگاری ضعیف ، لایه بندی آسان و همزمان با محلول در متیل سلولز ، حلالیت هیدروکسی اتیل سلولز از حلالیت ضعیف ، اما و کربوکسی متیل سلولز بهتر است.

پلی آکریل آمید یک پلیمر محلول در آب خطی است ، از آن و مشتقات آن می توان به عنوان لخته ساز ، غلیظ کننده ، تقویت کننده کاغذ و کندکننده و غیره استفاده کرد. از آنجا که زنجیره مولکولی پلی اکریل آمید حاوی گروه آمید است ، از نظر خاصیت آب دوزی بالا مشخص می شود ، اما در اکثر موارد غیر قابل حل است. محلولهای آلی ، مانند متانول ، اتانول ، استون ، اتر ، هیدروکربنهای آلیفاتیک و هیدروکربنهای معطر. محلول آبی متیل سلولز در نوع اسید بنزیل الکل پایدارتر است ، و انواع مواد محلول در آب دارای ترکیب خوب هستند. مقدار ویسکوزیته بستگی به نیاز ساخت دارد ، اما اثر ضخیم شدن مستقیماً با مقدار آن متناسب نیست ، با افزایش مقدار افزودن ، محلول آبی به تدریج دمای ژلاسیون را کاهش می دهد. برای دستیابی به اثر ویسکوزیته قابل توجه ، نمی توان با افزودن متیل سلولز ، نوع بنزالدهید را افزایش داد.

5) بازدارنده خوردگی

برای جلوگیری از خوردگی بستر (به ویژه منیزیم و آلومینیوم) ، باید مقدار مشخصی از بازدارنده های خوردگی اضافه شود. خوردگی مشکلی است که در فرآیند تولید واقعی نمی توان از آن چشم پوشی کرد و اشیا treated که با استریپ کننده رنگ درمان می شوند باید به موقع شسته و خشک شوند یا با گل محمدی و بنزین شسته شوند تا از خوردگی فلز و سایر اشیا اطمینان حاصل کنند.

6) بازدارنده های فرار

به طور کلی ، مواد با نفوذ پذیری خوب به راحتی قابل تبخیر هستند ، بنابراین برای جلوگیری از فرار شدن مولکول های اصلی حلال ، باید مقدار مشخصی از مهار کننده های فرار به استریپ کننده رنگ اضافه شود تا فرایند مولکول های حلال را در روند تولید کاهش دهد ، حمل و نقل ، ذخیره سازی و استفاده وقتی نوار رنگی با واکس پارافین بر روی سطح رنگ قرار می گیرد ، یک لایه نازک از موم پارافین روی سطح تشکیل می شود ، بنابراین مولکول های اصلی حلال زمان کافی برای ماندن و نفوذ به فیلم رنگ را دارند تا از بین بروند ، بنابراین بهبود اثر سلب رنگ. موم جامد پارافین به تنهایی باعث پراکندگی ضعیف می شود و مقدار کمی موم پارافین پس از حذف رنگ روی سطح باقی می ماند که در اسپری مجدد تأثیر می گذارد. در صورت لزوم ، امولسیون کننده را اضافه کنید تا کشش سطحی کاهش یابد تا موم پارافین و موم پارافین مایع به خوبی پراکنده شوند و ثبات ذخیره سازی آن بهبود یابد.

7) سورفاکتانت

افزودن سورفاکتانت ها ، مانند سورفکتانت های آمفوترک (به عنوان مثال ، ایمیدازولین) یا اتوکسینونیل فنل ، می تواند به بهبود ثبات ذخیره مواد پاک کننده رنگ کمک کند و شستشوی رنگ با آب را تسهیل کند. در همان زمان ، استفاده از مولکول های سورفاکتانت با دو خاصیت لیپوفیلیک و آبدوستانه دو خاصیت مخالف سورفاکتانت ، می تواند اثر حل شدن را تحت تأثیر قرار دهد. استفاده از اثر گروه کلوئیدی سورفاکتانت ، به طوری که حلالیت چندین ماده در حلال به طور قابل توجهی افزایش می یابد. سورفاکتانت هایی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند ، پروپیلن گلیکول ، سدیم پلی متاکریلات یا سدیم زایلن سولفونات هستند.